Bin auf ein Lötverfahren aufmerksam geworden, welches nicht dem bis jetzt hier im Thread besprochenen entspricht. Nennt sich "Technoweld".
Hierbei muss das Werkstück bzw die zu bearbeitende Stelle auf ca 380° erhitz werden, der Lötdraht darf hierbei nicht in die Flamme gehalten werden, sondern man geht mit dem kalten Lötdraht auf das heiße Werkstück und falls der Stab/Draht dann schmilzt hat man die richtige Temperatur erreicht und kann seine Schweißnaht ziehen. Aber immer ohne den Draht selbst mittels Flamme zu erhitzen.
Geistern auch paar Datenblätter dazu rum:
http://www.modellflug-freakshow.at/Zip/ ... 20Weld.pdf
Hier noch was von einer anderen Seite:Schmelzbereich 379 - 390°C
Zugfestigkeit >345 N / mm² (3450kg/cm²)
Scherfestigkeit >310 N / mm²
Härte Brinell 97
Druckfestigkeit >620 N / mm² (6200kg/cm²)
Thermische Dehnung 0.000762 mm / C° ( 25 - 105°C )
Elektrische Leitfähigkeit 24.9 % von Cu
Thermische Leitfähigkeit 24 cal. / cu. Cm. / °C / Sek
Flussmittel keine
(Quelle: http://www.technoweldfusion.de/2.html)TECHNO-WELD ist eine Markenlegierung, die hauptsächlich aus Zink besteht, dem Aluminium, Kupfer, Mangan, Magnesium und andere Metalle zugefügt werden. Wenn das Basismaterial sehr viel Silicium enthält, kann eine schwache Verbindungsnaht sichtbar bleiben.
Es wird kein Flußmittel benötigt, denn dieses entfernt die Spurenelemente, welche die Dendritstruktur ausrichten, bevor die Verbindung fertig ist. Benutzen Sie kein Deoxidationsmittel zusammen mit diesem Produkt. Pulsations-Widerstands-Schweißen erlaubt ein kontrolliertes Erhitzen der Verbindung.
Der Verbindungstest wurde von Reynolds Aluminium für 3003-H14 und 1100-H14 Aluminium durchgeführt. T-Verbindungen wurden mit zwei 0,01" x 2 x 3" Stücken hergestellt und in einem Dauertest fünfprozentigem Salzspray ausgesetzt. Nach 500 Stunden konnte keine Verschlechterung entdeckt werden.
Der Korrosionsschutz hängt von der Umgebung ab. Bei Tests an der Eastern Seaboard, Long Island, New York, betrug die Korrosion 0,000762 mm pro Jahr. In der Nähe von Schwerindustrie betrug die Korrosion 0, 00173 mm pro Jahr.
Es wird erwartet, daß dieses Material dort Sicherheit bietet, wo Zink oder verzinkter Stahl in der Vergangenheit erfolgreich benutzt wurden.
Es wurden mehrere Sockelverbindungen hergestellt, um Rohrbiegungen, die in der Praxis bei 3/8" Durchschnitt und 0,89 mm Wand-Aluminiumröhren benutzt werden. Sie hatten eine nominale 1/4" Verbindungslänge. Sie waren 720 Stunden lang bei 65,5 °C in einem kontrollierten Feuchtigkeitsraum (100 % relative Feuchtigkeit) eingeschlossen und zeigten keine sichtbaren Korrosionserscheinungen.
Die Belastungsgrenze eines 1/4" Abschnitts lag bei 100 Millionen Umdrehungen bei 8.500 psi.
Es wurden Überlappungsverbindungen von zwei 1/8" dicken Aluminiumplatten von 5" Länge und 2" Breite angefertigt. Unter Verwendung einer Tinius Olsen Tensile Strength Maschine, mit der man die Zugkraft messen kann, wurden die folgenden Ergebnisse erzielt:
Klingt ja bis jetzt alles ganz gut. Aber vll hat ja hier zufällig jemand schon Erfahrungen damit gemacht.
Ich habe auch nicht vor was zu löten, wo große Zug/Scherkräfte auftreten.
Sondern denke z.B. an einen Oil-Catch-Tank oder ne Batterie-Halterung am Heckrahmen und solche Sachen.
Hab auch schon mal selbst Alu-geschweißt mit nem WIG Gerät, aber da fehlt mir noch einiges an Übung und vor allem n Schweißgerät daheim. Mein Können ist noch weit von einer ansehnlichen Naht entfernt^^
Und wenn ich hier in der Umgebung zu nem Alu-Schweißer gehe kostet das schon wieder so viel, dass sich die ganze Sache nicht lohnt. Und von dem Zeug kann man für 17€ 5 Stäbe kaufen, das dürfte schon n bisschen ausreichen.
Videos gibts auch ein paar bei Youtube:
(Aber alle nur vom Hersteller, bis auf einem Typ der sich seine Felge damit repariert)
Der Typ in dem Video macht ja gnadenlos alle mögliche Sachen mit dem Technoweld, sogar Zylinderkopf reparieren etc.
